01. Các biện pháp cụ thể để tối ưu hóa bộ chuyển đổi
1. Tối ưu hóa loại chuyển đổi
Lớp cố định đáy máy biến áp 210t trong nhà máy thép được thiết kế dày 195mm, độ dày củagạch cacbon magieở lớp làm việc dưới cùng là 800mm, tỷ lệ thể tích lò là 0.86m³/t và lớp làm việc là sự chuyển tiếp suôn sẻ từ gạch trung tâm sang gạch nóng chảy hồ bơi. Viên gạch trung tâm phía dưới nằm ở vị trí thấp nhất. Thiết kế đáy bộ chuyển đổi trước khi tối ưu hóa Do nhu cầu của các doanh nghiệp thép về độ tinh khiết của thép nóng chảy tăng lên, lưu lượng thổi đáy của bộ chuyển đổi đã tăng dần trong những năm gần đây. Áp suất vận hành của đáy bộ chuyển đổi lớn và khối xây hình vòng cung bắt đầu từ tâm đáy. Độ dốc xung quanh lớn khiến đáy lò biến tần bị bào mòn khỏi khối gạch trung tâm trong quá trình vận hành và lan dần đến vòng thứ 10 của đáy. Độ dày dư của bộ chuyển đổi 3500 là 600 ~ 700mm (bao gồm cả lớp cố định) và tốc độ xói mòn khoảng 0,11mm/lò, dẫn đến mức tiêu thụ bảo trì cao trong quá trình vận hành bộ chuyển đổi và ảnh hưởng đến hiệu quả hoạt động của bộ chuyển đổi. Thiết kế lớp làm việc của đáy lò không còn có thể đáp ứng nhu cầu luyện kim của nhà máy thép. Do đó, loại lò được tối ưu hóa và sửa đổi. Sau khi tối ưu hóa, thiết kế của đáy lò chuyển đổi được tối ưu hóa và điều chỉnh, đồng thời lớp làm việc của vòng đáy lò 1 ~ 13 được dày lên 1000mm. Và hình dạng của vòng đáy lò 1~6 được thiết kế theo kiểu "chảo phẳng". Các viên gạch lớp công tác được gắn chặt vào lớp cố định và được xếp theo hình tròn đến vòng thứ 6 của đáy lò. Quá trình chuyển tiếp vòng cung bắt đầu chậm rãi từ vòng thứ 7. Sau khi tối ưu hóa, viên gạch ở giữa không còn là điểm thấp nhất nữa. Gạch ở giữa đáy lò đến vòng thứ sáu phẳng, chịu lực khuấy và áp suất tĩnh của thép nóng chảy.
2. Tối ưu hóa kết hợp vật liệu chịu lửa chuyển đổi
Trong quá trình sử dụng các bộ chuyển đổi khác nhau, do ảnh hưởng của nhiều yếu tố như thành phần sắt nóng chảy khác nhau, quá trình nấu chảy, các loại thép và thiết bị phụ trợ khác nhau nên một số khu vực cục bộ của bộ chuyển đổi bị xói mòn quá nhanh. Để giảm tốc độ xói mòn của bộ chuyển đổi trong quá trình vận hành và tránh tình trạng thiếu độ dày dư nghiêm trọng khi bộ chuyển đổi ngoại tuyến ở mức tối đa, các cấp và vật liệu tổng thể hoặc cục bộ được tối ưu hóa trong quá trình thiết kế vật liệu chuyển đổi.
Độ dày của lớp khử cacbon của gạch cacbon magie thông thường gấp 2,4 lần so với gạch cacbon magiezit cacbon thấp. Đồng thời, so với vật liệu có hàm lượng cacbon cao, khoảng cách giữa các hạt MgO trong gạch cacbon magie có hàm lượng cacbon thấp là nhỏ và dễ hình thành lớp phản ứng giàu MgO trên bề mặt làm việc của vật liệu. Sau quá trình oxy hóa, gạch magie-c nhỏ gọn hơn và có khả năng chống oxy hóa tốt hơn.
3. Kiểm soát xỉ cuối cùng của bộ chuyển đổi
Việc sử dụng gạch cacbon magiê chịu lửa chuyển đổi chất lượng cao là cơ sở cho hoạt động an toàn và trơn tru của bộ chuyển đổi, đồng thời cũng liên quan chặt chẽ đến hoạt động thích hợp của bộ chuyển đổi và bảo trì tại chỗ. Hàm lượng Si, Mn và P trong sắt nóng chảy với các thành phần khác nhau, vị trí của súng luyện chuyển đổi, đặc biệt là hoạt động và tỷ lệ phun xỉ, thành phần cuối cùng và kiểm soát xỉ cuối cùng sẽ có tác động nhất định đến sự ăn mòn của lớp lót của bộ chuyển đổi. Các chất chính ảnh hưởng đến điểm nóng chảy của xỉ chuyển đổi là FeO, MgO và tính bazơ. Hiện tại, TFe của một nhà máy thép nhất định thường ở mức 15% đến 20%. Ở một tỷ lệ TFe nhất định của xỉ cuối cùng của bộ chuyển đổi, độ kiềm và hàm lượng Mg0% càng cao thì điểm nóng chảy của xỉ càng cao và xỉ càng nhớt. Từ góc độ bảo vệ lò, càng thuận lợi cho lớp lót lò, nhà máy thép thường kiểm soát độ bazơ của bộ chuyển đổi ở mức 2,8 ~ 3,2 để cân nhắc chi phí. Hàm lượng bazơ và MgO của xỉ cuối cùng của máy chuyển đổi 210t trước và sau khi tối ưu hóa, độ bazơ của xỉ cuối cùng tăng từ 2,9 lên 3,3 trước và sau khi tối ưu hóa, và hàm lượng MgO của xỉ cuối cùng tăng từ 5,8% lên 6,5%.
