Độ cứng, độ dính và khả năng chảy kém củavật liệu đúc chịu lửa xi măng thấp(LC) là những sự cố thường gặp trong quá trình thi công, nguyên nhân chủ yếu do các yếu tố sau:
1. Bổ sung nước không đủ nghiêm trọng
① Vấn đề cốt lõi: Lượng nước bổ sung dưới mức khuyến nghị (thường là 6% -8%), chất kết dính không thể làm ướt hoàn toàn các hạt, tạo thành các cục "khô và cứng".
② Khó trộn, vật liệu lỏng lẻo và vón cục, thiếu đặc tính "dính và không{0}}phân tán", không thể tự chảy hoặc bị nén chặt do rung động.
③ Tác hại: Quá trình hydrat hóa chất kết dính không hoàn toàn dẫn đến giảm độ bền, tăng độ xốp và giảm mạnh khả năng chống xói mòn.
2. Vấn đề phân tán
① Loại không phù hợp: Không sử dụng chất phân tán thích hợp cho hệ thống vật liệu đúc chịu lửa có hàm lượng xi măng thấp (chẳng hạn như polycarboxylate, natri tripolyphosphate).
② Liều lượng không đủ: Liều lượng phân tán thấp hơn giá trị khuyến nghị (thường là 0,1% -0,3%), không thể phân tán các hạt một cách hiệu quả.
③ Cơ chế hoạt động: Chất phân tán làm giảm lực hút giữa các hạt thông qua lực đẩy điện tích (tăng điện thế ζ{0}}âm) và cản trở không gian, đạt được khả năng chảy tốt.
3. Phân bố kích thước hạt không phù hợp
① Phân bố quá dày đặc: Tỷ lệ bột mịn quá mức (<0.074mm) results in small interparticle gaps, significantly increasing water demand and reducing fluidity.
② Thiếu cốt liệu thô: Không đủ hạt thô để tạo thành "bộ khung hỗ trợ" khiến bột mịn kết tụ lại với nhau.
③ Biểu hiện thực tế: Vật liệu cứng lại ngay khi khuấy, vón cục lại và cực kỳ khó phân tán, khiến việc thi công trở nên vô cùng khó khăn.
4. Yếu tố môi trường
① Môi trường nhiệt độ cao: Quá trình thủy hóa tăng tốc ở nhiệt độ trên 30 độ, rút ngắn thời gian đông kết và dẫn đến "đóng rắn tức thời".
② Môi trường nhiệt độ thấp: Quá trình hydrat hóa diễn ra chậm ở nhiệt độ dưới 5 độ, dẫn đến vật liệu dính có độ bền tăng chậm, kéo dài thời gian đúc.
③ Độ ẩm cao: Độ ẩm môi trường gây ra tình trạng-hydrat hóa trước, khiến vật đúc sớm mất tính lỏng.
5. Các yếu tố quan trọng khác
① Vấn đề về chất kết dính: Chất lượng kém hoặc liều lượng xi măng/bột không đúng sẽ ảnh hưởng đến phản ứng hydrat hóa và độ bám dính.
② Quy trình trộn: Thời gian trộn không đủ (Lớn hơn hoặc bằng 5 phút) hoặc trình tự trộn không đúng dẫn đến trộn nguyên liệu không đồng đều.
③ Ô nhiễm nguyên liệu thô: Hàm lượng bùn cao trong cốt liệu hoặc sự hiện diện của các tạp chất khác làm tăng độ nhớt.
Chẩn đoán nhanh và các biện pháp tương ứng:
① Lập tức vón cục và khó chảy sau khi trộn: Nguyên nhân rất có thể là do không đủ nước. Giải pháp: Thêm nước với lượng nhỏ nhiều lần (Ít hơn hoặc bằng 0,5% mỗi lần) và trộn lại.
② Khả năng chảy kém và có "điểm khô" trên bề mặt: Nguyên nhân rất có thể là do chất phân tán không đủ. Giải pháp: Thêm 0,05%-0,1% chất phân tán hiệu quả cao (chẳng hạn như polycarboxylate) và trộn lại.
③ Đông cứng nhanh sau khi trộn: Nguyên nhân rất có thể là do nhiệt độ môi trường quá cao. Giải pháp: Trộn với nước đá để hạ nhiệt độ môi trường và đẩy nhanh tiến độ thi công.
④ Vật liệu dính có độ bền thấp: Nguyên nhân rất có thể là sự phân cấp không hợp lý. Giải pháp: Thêm một lượng cốt liệu thô thích hợp (5-10mm) để cải thiện sự phân bố kích thước hạt.
Lý do cơ bản cho độ cứng và độ dính của vật liệu đúc chịu lửa có hàm lượng xi măng thấp là do bôi trơn không đủ giữa các hạt và sự phân bố chất kết dính không đồng đều. Giải pháp cốt lõi là tối ưu hóa hàm lượng nước, điều chỉnh chất phân tán và điều chỉnh sự phân bổ kích thước hạt. Nên kiểm soát chặt chẽ hàm lượng nước theo hướng dẫn của nhà sản xuất (6%-8%), sử dụng chất phân tán đặc biệt (0,1%-0,3%) và kiểm tra khả năng chảy trước khi thi công (giá trị dòng chảy phải lớn hơn hoặc bằng 180mm) để đảm bảo hiệu suất thi công tốt.
