01. Tình hình hoạt động của lò hơi hiện tại
1. Nguyên liệu thô và tỷ lệ Nguyên liệu thô được sử dụng chủ yếu là: silic cacbua có kích thước hạt 0.5-0mm và Nhỏ hơn hoặc bằng 0.074mm, ω (SiC)=98.31%, silic nitrua có kích thước hạt Nhỏ hơn hoặc bằng 0.074mm, ω (Si3N4)=93.26%, silic nitrua có kích thước hạt 0.5-0mm và Nhỏ hơn hoặc bằng 0,074mm, ω (SiC)=74.42%, ω (Si3N4)=20.26% kết hợp với bột gạch thải silic cacbua, nhựa phenolic lỏng được sử dụng làm chất kết dính và thêm một lượng nhỏ phụ gia.
2. Chuẩn bị mẫu và thử nghiệm hiệu suất Đổ vật liệu đã chuẩn bị vào máy trộn và trộn khô trong 1 phút, sau đó thêm nhựa phenolic lỏng và hỗn hợp ướt trong 6 phút để tạo thành bùn. Lượng chất kết dính được thêm vào được xác định dựa trên độ xuyên nón ban đầu khoảng 450mm làm tiêu chuẩn đánh giá. Lượng chất kết dính được thêm vào cho ba nhóm mẫu lần lượt là 26%, 31% và 33%. Sau đó, độ đặc và cường độ liên kết uốn được thử nghiệm theo GB/T 22459-2008 và các khối thử nghiệm hình khối 50 mm×50 mm×50 mm được tạo ra để thử nghiệm hiệu suất chống oxy hóa.
02. Xử lý sự cố
1. Ảnh hưởng của nguyên liệu thô đến khả năng xuyên nón củaxi măng chịu lửa. Trong điều kiện nhiệt độ (25±5) độ và độ ẩm 20%~25%, độ xuyên nón của ba nhóm mẫu và độ xuyên nón tại các thời điểm khác nhau đã được thử nghiệm theo GB/T 22459.1-2008.
Sau khi ba nhóm bùn được khuấy ở độ xuyên nón khoảng 450mm, độ xuyên nón thay đổi rất nhiều theo thời gian. Độ xuyên nón của nguyên liệu thô silicon carbide tổng hợp và nguyên liệu thô silicon carbide composite silicon nitride mẫu A và B cho thấy xu hướng tăng đầu tiên và sau đó giảm dần theo thời gian, nhưng trong vòng 5 giờ, giá trị độ xuyên nón vẫn ở mức trên 435mm và thời gian thi công vật liệu tương đối dài. Phân tích cho thấy có một lượng nước, rượu và chất dễ bay hơi nhất định trong nhựa phenolic. Nước và nguyên liệu thô silicon carbide ban đầu không bị ướt hoàn toàn. Theo thời gian, nước dần làm ướt nguyên liệu thô và độ xuyên nón của vật liệu tăng lên. Ngoài ra, sự bay hơi của nước, rượu và chất dễ bay hơi sẽ làm tăng độ nhớt của bùn, dẫn đến độ xuyên nón giảm. Độ xuyên nón của mẫu C, sử dụng bột gạch thải làm nguyên liệu thô chính, về cơ bản cho thấy xu hướng giảm dần. Có thể trong quá trình sử dụng, một lượng nhỏ chất kiềm sẽ thẩm thấu vào gạch, sau khi trộn sẽ dần hòa tan trong nước, khiến nhựa phenol đông lại, làm giảm khả năng thấm hình nón của bùn.
2. Ảnh hưởng của nguyên liệu thô đến cường độ liên kết uốn của xi măng chịu lửa
Các mẫu liên kết được xử lý nhiệt ở các nhiệt độ và môi trường khác nhau, và kết quả thử nghiệm cường độ liên kết uốn sau khi xử lý nhiệt trong môi trường không khí. Có thể thấy rằng cường độ liên kết uốn của hai nhóm mẫu sau khi sấy ở 110 độ là khá khác nhau. Cường độ liên kết của mẫu A được làm hoàn toàn bằng nguyên liệu thô silicon carbide vượt quá 25MPa, cường độ của mẫu B được làm bằng nguyên liệu thô silicon carbide và silicon nitride gần 25MPa và cường độ của mẫu C được làm bằng bột gạch thải làm nguyên liệu chính là nhỏ hơn 20MPa. Tuy nhiên, cường độ sau khi sấy ở 180 độ không khác nhau nhiều, tất cả đều khoảng 22MPa. Phân tích cho thấy cường độ liên kết uốn của bùn ở nhiệt độ thấp chủ yếu được cung cấp bởi nhựa phenolic, do đó cường độ uốn của ba nhóm mẫu tương đối cao.
Có thể thấy rằng cường độ liên kết uốn của hai nhóm mẫu ở hai nhiệt độ xử lý nhiệt cao hơn một chút so với mẫu carbon chôn, đặc biệt là khi xử lý nhiệt ở 1300 độ, cường độ liên kết uốn tăng từ dưới 5MPa lên hơn 10MPa và cường độ của mẫu A vượt quá 14MPa. Trong mọi điều kiện xử lý nhiệt, mẫu A có cường độ liên kết uốn cao nhất, có thể là do lượng chất kết dính cần thiết cho xi măng chịu lửa của mẫu A tương đối nhỏ, ít lỗ rỗng còn lại sau khi chất dễ bay hơi trong chất kết dính bay hơi và hiệu ứng thiêu kết của bùn trong quá trình xử lý nhiệt tốt hơn so với mẫu B và C.
3. Ảnh hưởng của nguyên liệu đến khả năng chống oxy hóa của bùn
Để nghiên cứu độ bền của silic nitrua kết hợp với bùn gạch silic cacbua với các nguyên liệu thô khác nhau, đã tiến hành thử nghiệm so sánh khả năng chống oxy hóa của ba nhóm mẫu bùn chịu lửa ở nhiệt độ 800 độ.
Có thể thấy rằng sau khi oxy hóa ở 800 độ, các lớp oxit đã xuất hiện xung quanh cả hai nhóm mẫu, độ dày lớp oxit của mẫu B dày nhất, còn độ dày lớp oxit của mẫu A và C không chênh lệch nhiều.
