Nói chung, trong quá trình bảo dưỡngvật đúc ít xi măngtrong quá trình sản xuất, giai đoạn xả phản ứng tự nhiên là trong vòng 24 giờ. Phôi hơi nóng và bề mặt cứng lại chậm. Sau 3 đến 5 ngày đặt, bề mặt sẽ bong ra và các hạt mịn màu trắng tinh khiết sẽ xuất hiện xung quanh các lỗ bong bóng. Nhẹ nhàng ấn bằng tay và thấy rằng bề mặt 3 đến 5 mm đã mềm và dần dần được nghiền thành bột và bong ra, và một số thậm chí đạt tới 10 đến 15 mm. Điều này chắc chắn sẽ ảnh hưởng đến độ bền cấu trúc của sản phẩm mới, dẫn đến giảm đáng kể tuổi thọ của thiết bị, do đó không thể sử dụng được. Lấy các mẫu vừa được đổ và đông cứng và các mẫu sau khi nghiền thành bột để thử nghiệm chỉ số vật lý.
1. Phân tích nguyên nhân gây hư hỏng bề mặt
a. Bột bề mặt do “tạp chất kiềm”
Trong công thức của vật liệu chịu lửa, nguyên liệu chịu lửa chính, xi măng và phụ gia muối natri có chứa natri hòa tan. Trong nguyên liệu chịu lửa cấp thấp, hàm lượng tạp chất kim loại kiềm thường rất cao. Phụ gia cũng sẽ đưa vào các ion natri, và việc tăng xi măng sẽ làm tăng tính kiềm của hệ thống.
Chất kiềm hòa tan trong xi măng đúc thấp sẽ phân ly khi gặp nước, phản ứng với cacbon dioxit trong không khí tạo thành cacbonat. Đồng thời, xi măng sẽ hydrat hóa, hai bên tiếp tục phản ứng. Liên tục phân hủy và vôi hóa.
Chỉ cần có sản phẩm thủy hóa xi măng thì phản ứng trên sẽ diễn ra tuần hoàn, sản phẩm liên tục phân hủy sẽ gây hư hỏng khối bê tông đúc sẵn từ ngoài vào trong.
b. Bảo dưỡng nhiệt độ và độ ẩm môi trường
Khi đúc vật đúc, nhiệt độ lưu hóa chung là 15-20 độ. Các khối đúc sẵn lớn sẽ vào lò nung nhiệt độ thấp để lưu hóa ở 30-35 độ nhằm tăng cường độ lưu hóa. Quan sát cẩn thận cho thấy nhiệt độ lưu hóa tăng có thể tăng cường độ và tuổi thọ của vật đúc xanh, hiện tượng bột hóa trên bề mặt vật đúc xanh cũng giảm hơn nữa. Có thể thấy nhiệt độ và độ ẩm môi trường lưu hóa vật đúc xanh là yếu tố chính gây ra hư hỏng.
c. Ảnh hưởng của mật độ vật thể xanh
Mật độ của vật thể xanh cũng là một yếu tố quan trọng gây ra hiện tượng bột hóa bề mặt vật đúc. Khi mật độ của vật thể xanh thấp, độ xốp tăng lên, nước và carbon dioxide trong không khí dễ dàng khuếch tán vào vật thể xanh hơn, gây ra phản ứng hư hỏng, dẫn đến sự phân hủy và bột hóa của vật thể xanh từ nông đến sâu.
d. Ảnh hưởng của việc bổ sung nước trong quá trình thi công
Cường độ ban đầu và hiệu suất thi công của vật đúc có liên quan chặt chẽ đến lượng nước bổ sung trong quá trình thi công. Việc bổ sung nhiều nước hơn có thể cải thiện hiệu suất thi công, nhưng nó có một số tác dụng phụ nhất định đối với cường độ và mật độ ban đầu của khối xanh. Đồng thời, việc bổ sung nhiều nước hơn chắc chắn sẽ làm tăng phản ứng hydrat hóa, khiến bề mặt của khối xanh dễ bị bột hơn. Khó có thể đáp ứng được các yêu cầu về hiệu suất thi công bằng cách kiểm soát lượng nước bổ sung, vì vậy lượng nước bổ sung trong quá trình thi công cũng là một yếu tố ảnh hưởng đến hư hỏng.
2. Giải pháp khắc phục hư hỏng bề mặt đúc
Dựa trên phân tích hiện có về nguyên nhân gây hư hỏng bề mặt của vật đúc xi măng thấp, các biện pháp tương ứng được thực hiện để ngăn ngừa hoặc giảm mức độ hư hỏng bề mặt.
a. Sử dụng nguyên liệu có độ tinh khiết cao
Nguyên liệu thô có độ tinh khiết cao và mật độ cao có thể làm giảm hàm lượng kim loại kiềm hòa tan. Ví dụ, cốt liệu nhôm chịu lửa nên được nung trong lò quay càng nhiều càng tốt, với ít tạp chất và mật độ khối lớn hơn, hoặc nên sử dụng corundum đặc làm cốt liệu. Đối với nguyên liệu thô chưa nung, hàm lượng tạp chất nên được kiểm soát chặt chẽ và lượng thêm vào nên được kiểm soát càng ít càng tốt.
b. Lựa chọn hợp lý các loại phụ gia
Các chất phụ gia đúc truyền thống thường sử dụng muối canxi lignin và muối natri, làm tăng hàm lượng kim loại kiềm trong vật đúc và đẩy nhanh phản ứng hydrat hóa và phân hủy. Sau khi điều chỉnh, một loại chất khử nước tổng hợp mới đã được thử nghiệm để giảm lượng muối canxi bổ sung và kiểm soát chặt chẽ lượng bổ sung. Sau khi xác minh trong phòng thí nghiệm, thử nghiệm đã được thực hiện trong sản xuất để thay đổi loại chất phụ gia và đạt được lượng bổ sung tối ưu. Hiện tượng bột hóa trên bề mặt của vật liệu xanh đã được cải thiện, kéo dài từ 3 đến 5 ngày đến khoảng một tuần và cường độ của vật liệu xanh cũng được cải thiện. Tác động của các chất phụ gia khác nhau đến hiệu suất của vật liệu đúc được thể hiện trong Bảng 2. Theo cách này, kết hợp với việc kiểm soát thời gian sấy, sấy càng sớm càng tốt và tăng cường độ sớm, hiện tượng bột hóa bề mặt của vật liệu xanh hiếm khi xảy ra.
Hình ảnh
c. Kiểm soát nước xây dựng
Tăng cường kiểm soát chất lượng nước thi công, cố gắng lắng nước trong thùng chứa lớn trước khi sản xuất, tránh tình trạng nước đục và tạp chất... để hạn chế sự xâm nhập của các chất phụ gia khác có thể làm tăng tốc độ hydrat hóa của xi măng.
d. Kiểm soát môi trường xây dựng
Để giảm và hạ thấp sự tiếp xúc giữa bề mặt của vật đúc xi măng thấp và không khí, phương pháp phủ bề mặt được áp dụng để đóng các lỗ rỗng trên bề mặt, và cố gắng cô lập sự khuếch tán của carbon dioxide và hơi nước vào vật đúc, do đó ngăn ngừa các phản ứng hư hỏng. Đồng thời, để làm khô vật đúc càng sớm càng tốt, cách nhiệt của nhà máy được tăng cường và khi cần thiết, đưa vật đúc vào lò nung nhiệt độ thấp để sấy và tháo khuôn, để vật đúc cứng lại trong thời gian bảo dưỡng tối ưu là 36 giờ để đảm bảo độ bền của vật đúc.
