Gạch alumina caoĐúc khuôn thường được tạo thành bằng máy ép ma sát hoặc máy ép gạch tự động có công suất trên 300T. Đặc điểm lớn nhất của các vết nứt do hình dạng gạch, khuôn đúc, phân bố không đều, vận hành và áp suất là tính đều đặn mạnh mẽ, độ sâu, vị trí và hướng của các vết nứt về cơ bản là giống nhau.
1 Lý do hình dạng gạch:Do các hình dạng gạch khác nhau được ép bằng các khuôn khác nhau nên thiết kế cấu trúc của khuôn có lỗ, lưỡi, rãnh hoặc góc là không hợp lý. Có nhiều lưỡi và rãnh và không dễ hình thành ở mặt khuôn. Các mặt khuôn ở cả hai bên đều là các tấm di động, rất dễ gây ra vết nứt sau khi tháo khuôn.
2 Thiết kế khuôn đúc không hợp lý:Do thiết kế khuôn đúc không có rãnh thoát khí và lỗ thoát khí nên khi đúc và tạo hình phôi gạch rất dễ xảy ra hiện tượng nứt.
3 Lắp đặt và sử dụng khuôn đúc không hợp lý: Lắp đặt khuôn không hợp lý, phôi gạch dễ bị nứt khi đúc và đúc khuôn. Trong quá trình sử dụng khuôn, khuôn bị mòn và mô hình và đất sét cọ xát vào nhau trong quá trình đúc. Độ hoàn thiện bề mặt và độ cứng của thành khuôn bị mòn ở một mức độ nhất định, dễ gây ra các vết nứt ở lỗ, lưỡi, rãnh hoặc góc.
4 lý do phân bố không đồng đều:Phân bố không đồng đều có thể dễ dàng gây ra mật độ khác nhau của các cạnh và phần giữa của phôi gạch alumina cao. Trong quá trình sấy, mật độ của khu vực xung quanh thấp hơn mật độ ở giữa và nhiệt độ của cạnh cao hơn nhiệt độ ở giữa, dẫn đến độ ẩm bốc hơi nhanh ở cạnh và độ ẩm bốc hơi chậm ở giữa, dẫn đến tình trạng tốc độ mất nước của cạnh lớn hơn tốc độ ở giữa. Khi cạnh mất nước và co lại quá nhanh, các vết nứt sẽ xuất hiện ở cạnh của phôi.
5 lý do cho hoạt động đúc và áp suất đúc:Trong quá trình đúc, sử dụng "đập nhanh tầm ngắn" và "đập cứng tầm toàn phần". Mặc dù phần lớn khí đã được xả hết, nhưng một phần nhỏ khí vẫn bị nén lại và chưa xả hết hoàn toàn. Khi áp suất này vượt quá cường độ gãy của phôi gạch, sẽ gây ra các vết nứt ngang bên trong phôi gạch.
Biện pháp cải tiến
1. Đối với gạch có lỗ, lưỡi, rãnh hoặc góc, có thể thiết kế các thông số vát và côn thích hợp và có thể quét một lượng nhỏ hỗn hợp than chì và dầu vào khuôn trước để tạo điều kiện tháo khuôn gạch và giảm các vết nứt do thiết kế cấu trúc khuôn không hợp lý.
2. Thiết kế khuôn hợp lý, gia công rãnh thoát khí 2mm (rộng) × 1mm (sâu) trên tất cả các mặt tấm trên và dưới, với khoảng cách 100mm, để tạo điều kiện xả khí trong quá trình đúc và giảm vết nứt khi đúc và tháo khuôn gạch alumina cao. Ngoài việc gia công rãnh thoát khí trên khuôn, tất cả các sản phẩm đều có thêm lỗ thoát khí trên bề mặt tấm trên cùng, có đường kính từ 6mm đến qb15mm, phân bổ theo khoảng cách từ 100 đến 150mm theo chiều dài. Chiều dài < ￣230mm, 1; 230 đến 400III1TI, 2; > 400mm, 3. Và gia công rãnh ngang 5mm (rộng) × 2mm (sâu) trên bề mặt không làm việc để tạo điều kiện xả khí. Bằng cách thực hiện các biện pháp cải tiến trên, các vết nứt bên trong phát sinh trong quá trình ép phôi gạch đã giảm đáng kể.
3. Khuôn định hình được lắp đặt hợp lý, và một thanh tra chất lượng mô hình toàn thời gian chịu trách nhiệm kiểm tra và chấp nhận tại chỗ mô hình, và tiến hành đo loại gạch và kích thước của mô hình, và tình hình chấp nhận được ghi lại từng cái một. Đồng thời, kiểm tra việc sử dụng khuôn được tăng cường, và khuôn có độ mài mòn lớn được hàn kịp thời để giảm các vết nứt khuôn bán thành phẩm do mài mòn khuôn gây ra. Đối với các loại gạch có hình dạng phức tạp, có thể giảm độ khó sản xuất thông qua các biện pháp như cải tiến mô hình và có thể cải thiện hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.
4. Trong quá trình tạo hình, chú ý phân bố đều, sao cho mật độ phần rìa và phần giữa của phôi gạch alumina cao về cơ bản là giống nhau, đồng thời giảm thiểu các vết nứt do mật độ khác nhau của thân phôi và phần giữa trong quá trình sấy.
5. Trong quá trình tạo hình, phải ép gạch theo đúng quy trình vận hành, trước tiên là ép nhẹ sau đó là ép nặng, ép chậm, đảm bảo số lần ép, chú ý không được “đập nhanh tầm gần” và “đập mạnh tầm xa” để giảm thiểu việc phát sinh vết nứt bên trong.
