1. Trước khi thi công vật liệu đúc chịu lửa, cần thực hiện nghiêm ngặt các công việc kiểm tra sau: (1) Kiểm tra hình thức bên ngoài và độ sạch của thiết bị được đổ; (2) Kiểm tra tình trạng của máy móc và dụng cụ thi công, các phụ tùng thay thế như dụng cụ rung phải còn nguyên vẹn; (3) Kiểm tra chủng loại, kích thước, cách bố trí và chất lượng hàn của các neo, các neo kim loại phải được xử lý bù giãn nở; (4) Kiểm tra lớp lót gạch chịu lửa xung quanh và lớp cách nhiệt để tránh thất thoát nước; (5) Kiểm tra ngày đóng gói và giao hàng, đồng thời tiến hành thử nghiệm trước để kiểm tra xem nó có hợp lệ hay không; (6) Kiểm tra nguồn nước thi công, sử dụng nước máy. Các hạng mục trên nếu không đạt yêu cầu kiểm định thì chỉ được thi công khi đủ điều kiện. Vật liệu hết hạn sử dụng không được sử dụng. Trong quá trình thi công phải đảm bảo không bị mất điện, gián đoạn thi công. 2. Khuôn mẫu cho công trình đúc chịu lửa có thể được làm bằng thép tấm hoặc ván gỗ cứng. Mẫu phải có đủ độ bền, độ cứng tốt, không có hình dạng, không dịch chuyển, không rò rỉ bùn. Mẫu thép phải được phủ chất giải phóng và mẫu gỗ phải được sơn bằng sơn chống thấm. Các mẫu được sử dụng lại phải được làm sạch trước, sau đó sơn trước khi sử dụng. 3. Lượng nước thêm vào cần được kiểm soát chặt chẽ theo hướng dẫn sử dụng, thông thường 7 phần trăm -9 phần trăm là tốt hơn và không được vượt quá giới hạn. Với tiền đề đảm bảo hiệu suất thi công, lượng nước được thêm vào phải ít hơn nhiều. 4. Thời gian trộn không ít hơn 15 phút. Sử dụng máy trộn bắt buộc trong quá trình vận hành. Khi khuấy, nên làm khô hỗn hợp trước, sau đó thêm 80% nước và khuấy, sau đó thêm từ từ lượng nước còn lại và tiếp tục khuấy tùy theo mức độ khô và ướt cho đến khi đạt được độ đặc phù hợp. Làm sạch máy trộn trước khi trộn các vật liệu đúc khác nhau. 5. Phải dùng cả xô, bao. Vật liệu đúc chịu lửa đã khuấy thường được sử dụng hết trong vòng 30 phút. Trong môi trường làm việc có nhiệt độ cao và khô ráo, thời gian này nên được rút ngắn một cách hợp lý. Không được đổ các vật đúc đã được đông kết ban đầu hoặc thậm chí kết tụ vào khung khuôn, cũng như không được trộn với nước trước khi sử dụng. 6. Sau khi đổ vào khung khuôn, cần lập tức phân tầng bằng thanh rung, chiều cao của mỗi lớp không được lớn hơn 300mm, khoảng cách rung khoảng 250mm. Cố gắng tránh chạm vào các neo trong quá trình rung động và tránh những cú sốc kéo dài hoặc nặng ở cùng một vị trí. Sau khi nhìn thấy dòng chảy lại bề mặt, nên rút thanh rung từ từ để tránh sự phân tách và khoảng trống. Sau khi rót xong, thân rót không còn nén được và lắc trước khi đông đặc. 7. Khi đổ diện tích lớn nên chia khối thi công. Diện tích thích hợp của mỗi khu vực rót là khoảng 1,5m2. Khe co giãn nên được thiết lập theo thiết kế và không nên bỏ qua. Khe co giãn nên được để lại ở khoảng cách giữa các neo. 8. Sau khi bề mặt khô, ngay lập tức che phần tiếp xúc bằng màng nhựa hoặc túi rơm. Sau khi đông kết ban đầu, cần thường xuyên tưới nước để bảo dưỡng nhằm giữ ẩm cho bề mặt. Thời gian bảo dưỡng ít nhất là hai ngày, và nước nên được phun thường xuyên vào ngày đầu tiên. Sau khi đông kết lần cuối, ván khuôn bên có thể được tháo ra để tiếp tục rắc và bảo dưỡng, nhưng ván khuôn chịu lực không được tháo ra cho đến khi cường độ đạt 70 phần trăm. 9. Sau khi mẫu được lấy ra, thân rót phải được kiểm tra kịp thời. Các vấn đề về chất lượng như rỗ tổ ong, bong tróc và lỗ rỗng cần được xử lý và sửa chữa kịp thời. Khi sự cố nghiêm trọng, bộ phận bị lỗi phải được đục ra để lộ phần neo, sau đó lấp đầy vật liệu đầm có chất lượng tương tự để tiếp tục bảo trì. Cấm dùng vữa xi măng làm phẳng để che lấp sự cố.
